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行業內首家采用反應釜和機器人進行火鍋底料炒制，車間配備12臺反應釜，4臺機械臂炒料機器人及4套智能控制系統。單釜單日產量可達8噸，全年總體產量可達2.8萬噸，在提升產能和穩定產品品質的同時，還能通過蒸汽循環和釜內120度的固定溫控，使決定火鍋底料香氣的主要成分“烯類成分”較傳統炒制工藝高出26.9%。

例如藤椒牛油底料的炒制過程中，采用直火炒制，保持90-110℃黃金溫度，無需手動操作，比傳統工藝更智能便捷，讓辣椒、花椒、豆瓣等原料香味快速融入到牛油中，使產品風味更加濃郁，無人為引入異物風險，食用更放心。

數字化智能設備和智能制造控制技術相結合，使整個運輸系統的自動化程度在行業內遙遙領先。AGV快倉運輸車進行物料運輸，單臺機器每小時可運輸1700余公斤。

智能控制系統輔助產品炒制，控制產品生產工藝，實現高效率運輸。牛油類底料炒制后，采用藥品級全管道式運輸和灌裝，利用金屬探測儀檢測異物，確保產品的衛生安全。

過程可控：智能控制系統輔助產品炒制。 溫度可控：引進行業領先的降溫送風系統，溫度平均控制在30度以內。 衛生安全可控：藥品級全管道式運輸和灌裝。

燜制罐：12臺燜制罐，每臺燜制罐通過水循環系統可獨立控制溫度，根據不同產品風味的需求進行燜制溫度和時間的控制。從而提升產品的香味和濃醇。不同規格的燜制罐可灌裝不同容量，小燜制罐1噸，中燜制罐2噸，大油料燜制罐4噸。

儲存立式罐：3臺儲存立式罐用于油料的降溫、儲存和沉淀，每罐可儲存6噸，使油料風味更加濃厚，同時減少異物混入的風險。

自動化灌裝設備的高效率運作，全流程無人為手動操作，產品計量精準且統一，真正做到食品安全的標準化生產。自動化灌裝系統主要用于醇香、藤椒等牛油類復合底料和油料的制作流程中，整個運輸和罐裝過程衛生又安全。

自動化包裝分為內包裝和外包裝兩個工序，整體工序比傳統包裝工序提高50%。共配備16臺包裝機，可灌裝油料混裝類、流通線類、手工方塊類產品。每臺機器配置重檢機、金檢機對產品重量和金屬異物進行復檢，減少異物混入的風險，提升產品品質。外包裝配備3臺套袋機對流通線產品的進行外袋包裝，配備8臺給袋式包裝機對600g-1kg的產品進行包裝，日包裝量達100噸。

不同規格的底料，采用的包裝方式也是不一樣的。比如牛油450g、醇香牛油200g、藤椒牛油這一類底料是采用真空包裝，一鍋一料、安全可靠。而牛油底料80g規格則采用拉伸膜密封包裝，安全衛生，外觀精美，用途多樣。不同于牛油底料的包裝方式，番茄火鍋底料則采用常溫鋁箔包裝，同時采用高溫巴氏殺菌，保證產品風味和營養的同時，提升產品保質期。

冷鏈：6條全自動化冷卻線，產品按照標準比例灌裝后經傳送帶輸送至冷卻線，對產品在2.4秒內進行快速冷卻，單日冷卻量可達100噸。

裝箱碼垛：采用德國STAUBLI裝箱機器人連動日本NACHI碼垛機器人對產品進行分類包裝和碼垛，單日碼垛量可達7000箱。

采用2臺裝箱機器人對產品進行自動化裝箱封箱，無人為引入異物風險，大大提升每日產能和效率。無論是底料、蘸料、還是川調產品，全面覆蓋終端場景所應用的美食產品，都將通過這一環節實現最終成品的對外輸出。